說起智能工廠,必須從1913年美國福特啟用全廠輸送系統(tǒng)開始講起。這個項目從1907年開始萌芽,但一直到1913年才正式投入大規(guī)模生產,全新的生產方式開始運作后,福特工廠生產一臺車的時間由12.5個工時減少為5小時50分鐘。到了1914年夏天,新的流水裝配線已能在1小時33分鐘內完成裝配。并且,隨著流水線工程的不斷完善,福特工廠的工效紀錄每一天都在刷新,年產量從788輛一路飛升,到了第四年已經達到了73萬輛。福特生產的汽車也許并未超越當時的技術水平,但福特生產出的這套生產方式,標志著世界工業(yè)史上一個新時代更新,及自動執(zhí)行故障診斷,并具備對故障排除與維護,或對系統(tǒng)執(zhí)行的能力。靜安區(qū)通用智能工廠解決方案經歷

通過二維碼、射頻識別、軟件、網絡等信息技術集成原材料、零部件、能源、設備等各種制造資源。由小到大實現從智能裝備/產品到智能生產單元、智能生產線、數字化車間、智能工廠,乃至智能制造系統(tǒng)的集成。33、互聯互通是指采用局域網、互聯網、移動網、專線等通信技術,實現制造資源間的連接及制造資源與企業(yè)管理系統(tǒng)間的連接。44、信息融合是指在系統(tǒng)集成和互聯互通的基礎上,利用云計算、大數據等新一代信息技術,在保障信息安全的前提下,實現企業(yè)內部、企業(yè)間乃至更大范圍的信息協同共享。55、新興業(yè)態(tài)包括個性化定制、網絡協同開發(fā)、工業(yè)云服務、電子商務等服務型制造模式。虹口區(qū)通用智能工廠解決方案檢修、人機共存的系統(tǒng):人機之間具備互相協調合作關系,各自在不同層次之間相輔相成。

關于奕優(yōu)科技奕優(yōu)科技是一家集軟件研發(fā)、電子集成、機械制造于一身的高科技綜合性公司,多年來致力于全球工業(yè)智能自動化解決方案。為世界500強企業(yè)以及世界各地的其他制造和零售企業(yè)提供超過數十萬套物料管理解決方案。四、利用大數據技術優(yōu)化生產通過收集和分析大數據,可以了解供應鏈和生產流程中存在的問題,找到瓶頸并積極采取相應的改進措施。同時,大數據還可以支持企業(yè)擁有更好的預測能力,五、應用AR/VR技術進行培訓從而更快地做出改進決策。
智能工廠針對一個企業(yè)進行優(yōu)化升級,而工業(yè)互聯網的概念:是新一代信息通信技術與工業(yè)經濟深度融合的新型基礎設施、應用模式和工業(yè)生態(tài),通過對人、機、物、系統(tǒng)等的連接,構建起覆蓋全產業(yè)鏈、全價值鏈的全新制造和服務體系,為工業(yè)乃至產業(yè)數字化、網絡化、智能化發(fā)展提供了實現途徑,是第四次工業(yè)的重要基石。工業(yè)互聯網不是互聯網在工業(yè)的簡單應用,而是具有更為豐富的內涵和外延。它以網絡為基礎、平臺為中樞、數據為要素、安全為保障,既是工業(yè)數字化、網絡化、智能化轉型的基礎設施,也是互聯網、大數據、人工智能與實體經濟深度融合的應用模式,同時也是一種新業(yè)態(tài)、新產業(yè),將重塑企業(yè)形態(tài)、供應鏈和產業(yè)鏈。整體可視技術的實踐:結合訊號處理、推理預測、彷真及多媒體技術,將實境擴增展示現實生活中的設計。

比如生產模具在其全生命周期過程中總計只能應用10000次,而通過IOT可以遠程采集模具的應用次數,當達到10000次之后自動報警從而進行質量管理;通過IOT手段將三坐標檢測儀的質檢數據與生產任務進行綁定,可以實現質量數據的追溯。工廠中應用AI可以認為是一種單點的優(yōu)化,比如安全管理業(yè)務中通過機器視覺發(fā)現違規(guī)操作;工藝的單點優(yōu)化;之前我寫過關于MES的觀點,未來MES將是IT+OT,其中的OT指的就是AI機器視覺,因為這樣可以迅速降低人工勞動的強度;生產現場,煙蟲基本上需要人工手工去檢驗,但是通過機器視覺可以自動發(fā)現煙蟲進而預警。向更高的產能,更多的產品進軍,而智能工廠會根據實際需求,調整機器的工作時間。崇明區(qū)國產智能工廠解決方案價目
自我學習及維護能力:透過系統(tǒng)自我學習功能,在制造過程中落實資料庫補充。靜安區(qū)通用智能工廠解決方案經歷
如下圖所示,智能工廠對應業(yè)務的優(yōu)化在于:計劃排程協同、制造過程透明、安全環(huán)保、物流智能化、質量管控、設備運維、精細化管理、業(yè)務多樣化等,對應大的方面基本上對應的都是企業(yè)的能力,可預測、可視、可控、高效、可追溯、安全可靠、便捷等。但是下圖是一個漫長迭代的過程,靠一個項目就希望達到很顯然是不現實的,就跟一個企業(yè)一樣靠一兩年時間就做成全球一的業(yè)務,很可能就會在一兩個月丟失這個,因為護城河太低了顯示情況。靜安區(qū)通用智能工廠解決方案經歷
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